このクライアントは、進行中の臨床試験に必要な医薬品の深刻な供給不足に陥っており、在庫が底をつく寸前でした。これには複数の要因が絡み合っていました。第一に、クライアントは最近、医薬品（DP）のLNP成分を製造するCDMOを変更したばかりであり、さらに製造プロセスも変更したため、技術移転が不可能な状態でした。第二に、医薬品の安定性に関する問題が調査中でした。第三に、原薬（DS）、重要構成要素、およびDPの各メーカーとの関係が悪化していました。最後に、複数のDPロットが合格基準を満たせず、臨床在庫の補充に使用できない状態でした。これらのDPロットの損失は、経営陣とCMC/MSATグループ間の緊張関係をさらに悪化させ、製品の有効期限切れと在庫不足という危機的状況を招きました。臨床供給が数ヶ月分しか残っておらず、製造プロセスに3〜4ヶ月を要する中、クライアントはCMCの問題解決、CDMOとの関係修復、そして最終的な臨床供給の再開を求めてDHCに助けを求めました。
DHCはクライアントの製造プロセスを迅速化・改善し、臨床供給への影響を最小限に抑えながら、臨床GMP医薬品をリリースするための医薬品製造に適した材料を生成しました。これにより、現在登録されている患者は治療を継続でき、新たな被験者の登録も可能となりました。また、DHCは将来の臨床供給を確実に満たすための製造予測を確立しました。さらに、クライアントが後期臨床試験へと移行する中で、さらなる製造改善と分析戦略の特定、優先順位付け、および実施を行いました。
DHCはこの課題を引き受け、暫定的なリーダーシップを提供し、危機解決に至るまでCMC、臨床製造、およびCDMOの活動を統括しました。これにより、クライアントは重要な人員不足を補うことができただけでなく、DHCが問題解決に直接的かつ迅速に関与することが可能となりました。
DHCはCMCのリーダーシップ、技術的専門知識、およびプロジェクト管理の専門家を投入し、新しいCDMOにおけるLNPプロセスの改善とスケールアップの実施を主導しました。また、安定性の問題に対処し、将来の医薬品サプライチェーンをより適切に監視するための計画を策定しました。並行して、DHCはリーダーシップの刷新、技術的知見の提供、そしてプロジェクト管理のベストプラクティスの導入を通じて、CDMOとの関係修復という繊細な取り組みを開始しました。これにより、課題の追跡と解決、コミュニケーションの改善、説明責任の明確化、そして会議やアジェンダ、プログラム管理のためのより一貫したプロセスの確立を実現しました。
DHCが直面した最大の課題の一つは、LNPメーカーの変更と、それに伴う新規かつスケールアップされたプロセスの導入でした。スケールアップには、工業規模の新しい製造装置の導入が含まれていました。プロセス変更のために技術移転が不可能であったため、DHCチームは臨床用医薬品製造に適したプロセスを認定するための戦略を策定しました。これには、CDMOへの度重なる現地訪問による装置の設置と認定の確認、およびエンジニアリングラン中の主要スタッフへの指導と打ち合わせが含まれていました。
プロセスのスケールアップにより、多分散性への潜在的な影響やLNP直径の変化など、多くの新たな疑問が生じました。これらすべてが、これらの変更がDPに与える潜在的な影響を特定し、LNP、DS、およびDPに対する適切なCQA（重要品質特性）を特定する必要性へとつながりました。
さらに問題を複雑にしたのは、LNPベースの医薬品には、特性解析やリリース試験において対処すべき独自の分析上の考慮事項があるという点です。よくある問題は、関連する規制ガイダンスに基づいた十分な特性解析ができない試験方法を使用することです。今回、DHCはクライアントの分析部門のリーダーと協力し、初期段階および後期段階の試験の両方をサポートする適切な分析試験パネルを確立しました。進化するDP分析試験戦略を早期に活用し、臨床試験を通じてその戦略を強化することで、クライアントが商業化に近づくにつれて必要となる後期段階の同等性、ブリッジング、およびバリデーション活動を裏付けるデータを提供しました。
DHCの責任範囲とクライアントへの関与は拡大を続けており、現在では生産予測の管理、すべてのCMC製造活動の監督、戦略的計画の策定、および規制文書の作成・改訂も含まれています。
